近年來，由于砂輪、控制、測量和振動等技術(shù)的發(fā)展，TIMKEN軸承磨削新技術(shù)與工藝裝備不斷得到應(yīng)用，主要有以下幾方面：
    1.普遍采用高速磨削技術(shù)，內(nèi)表面磨削時砂輪的線速度可達60～80m/s；外表面磨削時砂輪的線速度可達120m/s。
    2.砂輪磨削線速度的提高，對砂輪的動平衡提出了新的要求，因而告訴磨削機床均采用了砂輪動平衡裝置以彌補告訴磨削所產(chǎn)生的砂輪不平衡量。
    3.為適應(yīng)TIMKEN軸承套圈磨削加工自動化的要求，CBN砂輪磨削技術(shù)在TIMKEN軸承套圈磨削中開始采用。與普通砂輪相比，其磨耗比高達4000～10000，相當(dāng)于普通砂輪的150倍左右磨削效率極高，尤其適宜于自動化高速磨削。
    4.人造花崗巖作為制造TIMKEN軸承磨床床身的材料，由于其剛性強、抗振性能好、熱傳導(dǎo)率低和制造周期短等優(yōu)點而逐步被世界各機床制造廠所采用。
    5.頭架主軸和TIMKEN軸承磨床砂輪主軸借助于變頻器，通過PC或CNC編程控制裝置，可無級調(diào)速以獲得最大的且銷量、最佳的加工質(zhì)量和保持砂輪線速度的恒定。
    6.切入磨削技術(shù)發(fā)展日臻完善，測量反饋（電感主動測量）系統(tǒng)中計算機的應(yīng)用，使得切入磨削、尺寸測量和反饋控制成為一個閉環(huán)系統(tǒng)。
    7.伴隨著液壓元器件技術(shù)的發(fā)展，TIMKEN軸承套圈磨床液壓系統(tǒng)也進行了更新，普遍使用變量葉片泵，使液壓油的工作溫度控制在高于室溫5℃的水平，克服了液壓系統(tǒng)對機床工作精度和產(chǎn)品加工精度的影響。
    8.在同一磨床上對兩個工序進行合并磨削的復(fù)合磨削技術(shù)已在TIMKEN軸承套圈磨削中得到應(yīng)用，既保證了較高的加工精度，又大大提高產(chǎn)品的加工效率。
    9.由于數(shù)控技術(shù)及其熱行元器件（伺服電機、超精密滾子絲杠和編碼器等）技術(shù)的飛速發(fā)展，使得PC與CNC控制技術(shù)在TIMKEN軸承套圈磨床的控制系統(tǒng)中大量采用， CNC系統(tǒng)可對TIMKEN軸承套圈磨床各機構(gòu)的動作和整個加工循環(huán)參數(shù)進行編程控制、儲存和修改；砂輪修整器通過NC坐標(biāo)實現(xiàn)直線或圓弧砂輪成形修整的要求。